从3年到6个月：一次性工艺加速破局国产生物药

GE、赛多利斯、默克……一场有关生物制药工艺供应者的赛跑在它们之间展开。

三年前开始，一种全新的生物制药工艺：一次性生物制药系统开始取代传统的不锈钢工艺，它因在制药过程中能显著降低清洗、消毒、验证的成本，避免产生交叉污染等优点，正日益受到生物药品生产企业的青睐。

之所以供应商们要抢先布局，是因为中国的生物制药行业正迎来黄金发展期：IMS Health的一项统计表示，2014年中国生物制剂市场已达到50亿美元，预计到2020年，我国生物医药市场将成为仅次于美国的全球第二大生物医药市场。

包括新药研发的创新公司、跨国药企、本土制药巨头都正在这条赛道上赛跑，以期争抢更多的市场份额。相比较三四十年前中国化学(7.740, 0.30, 4.03%)原研药研发的落后情况，国产生物药的处境已比较乐观，包括恒瑞、百济神州、再鼎医药在内的不少医药公司已崭露头角：以百济神州为例，在成立不到五年的时间里，这家中国创新药企业已有4款候选生物新药进入临床审批阶段，其中一款为单抗药物。

不过，对于国产生物药而言，还有不少关卡有待攻破：技术、人才、资本、审批。在这其中，从研发到生产是第一道也是最重要的一道关卡，药品的生产工艺成为了破局关键。行业的“造梦者”需要将分子式变成产品落地，才能继续探索技术与商业的边界。

“对于中国的生物制药企业来说，速度已经成为关键。”默克生命科学业务工艺解决方案全球业务负责人Daniel Stamm一语道破了他认为的国产生物药竞争的根本，“这个速度不仅仅是药物推向市场的速度，也是临床实验的速度。我们知道临床实验有失败的几率，如果你用了3年生产药物再失败，再次研发也将拖慢整个进程，如果你把这个时间缩短到6个月，那么就可以给企业带来倍数级速度的提高。”

默克生命科学业务工艺解决方案全球业务负责Daniel Stamm

一次性生物制药工艺之所以在全球范围内被迅速接受并且替代传统工艺，最重要的因素就是相比较传统的不锈钢厂房，一次性袋装工艺可以节约生物药制造过程中灌装桶反复清洗、灭菌、消毒的过程，为制药企业节约了试错和生产的时间，并且成功率更高。不锈钢工艺下的细胞培养通常失败率高达30%，而一次性工艺这一成功率几乎可以达到100%。

“事实上，一次性解决方案在中国市场的增长非常快速，而且它其实也是刚刚进入到中国市场没有几年的时间，在这段时间里面，我们一直对中国市场趋势及中国客户的需求进行了紧密的观察，在目前我们一次性解决方案的原件都是从国外进口中国来使用，所以在未来很有可能我们考虑在中国进行组装，甚至进行生产。” Daniel Stamm表示，这家以创新型制药、生命科学以及前沿功能材料技术见长的科技企业在这两年开始在中国提供一次性生物药的工艺“打包”服务。在过去几年，这一服务为默克带来每年上亿欧元的收入。

对于冲刺期的本土生物制药企业而言，它们正逐步进入临床阶段，而它们所研发的生物新药也正面临来自诺华、赛诺菲等跨国巨头的凶猛追赶，为争取在三四年内将新药推向市场，这些新药企业需要专注于研发，然后把生产等其他事务，交由外部服务商提供。

作为国内最大的生物药研发生产服务商，药明生物从2012年建立生产平台开始，便使用了一次性技术。在药明生物高级副总裁兼首席技术官周伟昌看来，这种新的技术不仅减少了传统工艺产品与产品之间的相互污染，厂房的建设速度也比不锈钢厂房要快得多，投资也更少。

“还有很重要的一点，这些年来抗体也好，生物制药也好，药物生产的表达效果一直在提高，现在2000升生产规模的表达量相当于过去10000升生产规模的量。”周伟昌说。

不过对于这些生物制药企业来说，这一技术也并不是完美无缺，使用者需要面对的一个最大的风险就是，反应器的供应权目前仍掌握在上游生产者手中，“如果供应商突然不把反应器卖给你，就没有办法做生产了。所以我们跟他们做紧密合作，都需要有常年合同，以保证一次性产品供应的连续性。”周伟昌表示。